導入事例
Hyunionは、自動車用板金の検査をいかにして効率的かつ高精度に進めているのか？
Hyunion Holding Co.,Ltd は、高効率インバータモーター、自動車部品、および金型ソリューションの分野において、中国を代表するメーカーの一つです。その子会社であるLiuzhou Hyunion Automotive Components Co., Ltd.は、自動車用プレス部品、溶接アセンブリ、板金部品、および装飾部品の製造・加工を専門としています。
今回は、SAIC-GM-Wulingのティア1サプライヤーである柳州ハイユニオン自動車部品（Liuzhou Hyunion Automotive Components）を詳しく取り上げ、高精度3Dスキャン技術が自動車用板金部品の寸法検査をどのように変革しているかをご紹介します。
自動車用板金部品の従来の検査における課題とは？
自動車用板金部品は、一般的に薄肉で変形しやすい上、多種多様な形状で製造されます。重要な検査項目には、穴、トリミング面（せん断面）、および全体的な寸法精度などがよく含まれます。
従来、これらの部品を検査するには、各部品の形状を正確に再現した専用の検査治具が必要でした。この検査プロセスでは、寸法適合性を確認するために、特注の治具にクランプシステム、ゲージ、検査ピンを組み合わせて使用します。このアプローチには、治具の製造コストが高い、リードタイムが長い、そして基本的には単一の部品向けに設計されているため、異なる製品間で再利用が困難であるといった、重大な欠点があります。
治具コストを削減するデジタル検査手法
高精度3Dスキャン技術の普及が進むにつれ、製造業者にとって、より柔軟で費用対効果の高い選択肢が提供されるようになっています。
非接触光学測定と3Dデータ構成技術を活用する高精度3Dスキャナーは、板金部品全体のデジタルデータを迅速に取得し、全領域にわたる寸法検査を行うことができます。穴、エッジ、寸法、幾何公差などの重要な特徴は、すべて単一のデジタルワークフロー内で評価することが可能です。
非接触測定のもう一つの大きな利点は、複雑で部品ごとに異なる治具を何台も製作する必要がなくなることです。その代わりに、多くの場合、シンプルな支持具やクランプ装置を使って部品を固定できるため、治具コストを大幅に削減できます。柔軟な保持治具と組み合わせることで、1台の3Dスキャンシステムを複数の製品タイプにまたがって使用することが可能となり、メーカーはコスト削減、検査準備時間の短縮、生産サイクルの短縮を実現できます。
デジタル品質管理による効率化
Hyunionは、SHINING 3Dとの提携を通じて、高精度3Dスキャン技術を自社の品質管理プロセスに導入することに成功しました。
この導入により、同社は板金検査に伴う主要な課題を克服し、測定効率を向上させるとともに、従来は専用の検査治具で行われていた特定の機能を代替することで、生産コストを削減することができました。同時に、検査ワークフローのデジタル化と自動化も推進しました。
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